Оптимизация технологических процессов производства металлоизделий методами управляемой пластической обработки

При производстве металлоизделий пластическая деформация решает сразу несколько задач: формирует геометрию заготовки, перераспределяет металл по сечению, влияет на структуру и свойства материала и определяет объём последующей обработки. Поэтому оптимизация такого производства требует работы не с одним параметром, а со всем маршрутом деформирования. Программа предназначена для специалистов, которые разрабатывают, сопровождают или совершенствуют процессы прокатки, ковки, объёмной и листовой штамповки, прессования, волочения и комбинированного формоизменения. В ходе обучения рассматриваются выбор исходной заготовки и схемы деформации, распределение обжатий по переходам, температура и скорость обработки, трение, усилия и ограничения оборудования, условия заполнения инструмента и формирование структуры металла. Слушатели учатся отличать дефекты материала от ошибок технологического маршрута, анализировать недоштамповку, складки, трещины, разнотолщинность, искривление и нестабильность размеров. Отдельное внимание уделяется конечно-элементному моделированию и использованию производственных данных для проверки технологических решений до их закрепления в серийном процессе.

На итоговой аттестации слушатель анализирует технологический маршрут изготовления модельного металлоизделия: определяет рациональную последовательность переходов, режим деформации и критичные условия формоизменения. Дополнительно требуется установить причину характерного дефекта или перегрузки оборудования и обосновать изменение технологии с указанием контролируемых показателей результата.

• Закономерности пластической деформации металлов и влияние схемы напряжённого состояния на формоизменение и деформируемость материала.
• Влияние температуры, скорости и степени деформации на сопротивление формоизменению, структуру и свойства металлической заготовки.
• Технологические особенности прокатки, ковки, объёмной и листовой штамповки, прессования и волочения.
• Причины основных дефектов пластического формоизменения и связь их возникновения с заготовкой, инструментом и режимом обработки.
• Возможности конечно-элементного и производственного моделирования для оценки течения металла, усилий, температур и заполнения инструмента.

• Выбирать рациональную схему формоизменения и последовательность переходов для получения изделия заданной геометрии.
• Определять рабочий диапазон температур, скоростей и степеней деформации с учетом материала заготовки и применяемого оборудования.
• Сопоставлять характер течения металла с конструкцией инструмента, условиями трения и распределением деформации по объёму изделия.
• Устанавливать вероятную технологическую причину дефекта по его расположению, форме и условиям возникновения.
• Сравнивать варианты технологического маршрута по качеству изделия, использованию металла, количеству переходов и нагрузке на оборудование.

• Составление маршрутной схемы пластической обработки с распределением деформации между технологическими переходами.
• Анализ температурно-деформационной истории заготовки и выделение участков с повышенным риском нарушения структуры или сплошности.
• Проведение технологического разбора дефекта с сопоставлением геометрии изделия, состояния инструмента и фактического режима обработки.
• Интерпретация расчётных полей деформаций, температур и усилий при компьютерном моделировании процесса формоизменения.
• Оценка результата изменения технологии по выходу годного, стабильности размеров, дефектности и загрузке оборудования.